5 fouten en 5 tips uit de praktijk van Total Productive Maintenance (TPM) preventief onderhoud

Leestijd: ± 3:54 minuten

Deel op: tweet linked mail

“Voorkomen is beter dan genezen; de kern als het gaat over preventief onderhoud (TPM).”

 

“Wanneer kwam jij de wet van Murphy voor het laatst tegen? Voor mij was dat vanmorgen. Tijdens de overdracht werd snel duidelijk dat we de rest van de dag bezig zouden zijn met pleisters plakken. Te hoge metingen, te lang doorgaan, onderhoud uitstellen, storing op storing… Dat moet anders! Voordat het weer escaleert. Vandaag werk ik mijn Total Productive Maintenance (TPM)-plan uit, eerder ga ik niet naar huis. Dat zal sowieso niet vroeg zijn met al die storingen op dit moment. Voor mij is preventief onderhoud geen discussie meer, dat gaat voortaan gewoon gebeuren. Wil je ook met TPM aan de slag? Leer dan van mijn fouten en laat je inspireren door enkele praktische maintenance management-tips.”

 

De ideale operators

Storingen ontstaan, dat is een gegeven. Dan is het zaak voor de operator om de oorzaak van een error zo snel mogelijk te achterhalen en direct ook zelf met een oplossing te komen. Autonoom handelen in de eerste lijn. Helaas werkt dat niet altijd zo. En al helemaal niet als het gaat over de stap vóór de storing, het voorkomen ervan. Het begint met afwijkingen in het proces vaststellen en registreren. Bijna fouten zijn ook fouten, dat houdt scherp en dwingt eerder na te denken over verbetering.

 

Deze visie op preventief onderhoud vraag veel eigen verantwoordelijkheid van de operator. Bovendien vraagt eerstelijns onderhoud meer kennis en vaardigheden over de hele breedte van het proces. Operators moeten snappen wat ongewenste stilstanden betekenen in het hele productieproces.

 

Onze fout was een onduidelijke – zeg maar gerust geen – visie op total productive maintenance. De tip die ik kan geven is om eerst te kijken naar je operators. Wie kan die verantwoordelijkheid aan of hoe moet iemand zich ontwikkelen om autonoom onderhoud te kunnen doen?

 

Onderhoud communicatie!

Productiviteitsverbetering is een doelgericht proces. Het is daarom zaak om als eerste je doelstellingen voor total productive maintenance vast te stellen. SMART-doelstellingen uiteraard. Vanuit het totaal van de organisatie vertaal je vervolgens de doelstellingen naar een tactisch en operationeel plan van aanpak per afdeling.

 

De kunst van doelgerichte doelstellingen is het doelgericht nastreven daarvan. Het is misschien cliché, maar alle neuzen moeten dezelfde kant opstaan. Bij ons ging het fout dat afdelingen hun eigen doelen bepaalden. Overkoepelende organisatiedoelstellingen ontbraken en daardoor ook de samenhang.

 

Je kunt je voorstellen dat dit miscommunicatie en irritatie opleverde tussen afdelingen. In plaats van productiviteitsverbetering was het tegenovergestelde het geval. Mijn tip is daarom om vooral ook aandacht te besteden aan onderlinge communicatie. Denk vooraf na over een gezamenlijke totstandkoming van TPM-doelstellingen en zorg voor heldere communicatie rondom preventief onderhoud.

 

Angst voor anders

Het implementeren van total productive maintenance kan de nodige weerstand oproepen. Als doelen niet overeenkomen, als communicatie niet helder is, maar ook weerstand vanuit persoonlijkheden. Preventief onderhoud volgens een TPM-plan is een aanzienlijke verandering voor de werkvloer. Niet iedereen kan evengoed omgaan met veranderingen. Waarom moet het opeens anders? Wat kan je ook verwachten van (vapro) operators die al 25 jaar op een bepaalde manier hun werk doen?

 

Omgaan met weerstand ligt mij niet zo. Te weinig geduld. Daarom is het goed om te realiseren waar die weerstand vandaan komt. Vaak is het angst en onzekerheid en daar moet je voorzichtig mee omgaan. De fout is om daar te snel overheen te stappen. Weerstand vraagt daarom om een coachende aanpak. De tip is om coaching onderdeel te laten zijn van total productive maintenance.

 

Total productive maintenance is strategie

Weerstand op de werkvloer is één ding, draagvlak en betrokkenheid vanuit directie weegt minstens even zwaar. Het invoeren van total productive maintenance is een strategische keuze. Een keuze gemaakt vanuit de visie om onderscheidende meerwaarde te leveren door ‘operational excellence’. Het maximale uit je productie willen halen. Dus betrokkenheid vanuit directie is onmisbaar.

 

Waar wij steken lieten vallen als het gaat om een betrokken directie? Enthousiasmeren. Door herhaalde fouten ontstond er een negatieve spiraal in de communicatie naar directie. Logisch misschien, maar niet effectief. TPM werd direct geassocieerd met dingen die niet goed gingen. Mijn tip is daarom vooral te focussen op de kansen die TPM biedt.

 

Misschien gaat het wat ver om rondom de implementatie van TPM een hele campagne te lanceren, toch is dat geen gek idee. Zeker vanuit de visie om onderscheidend, ‘excellence’ te produceren, is TPM een prachtig marketingargument.

 

Resultaten waar je u tegen zegt

Onderaan de streep is en blijft total productive maintenance een proces van continu verbeteren. Drie x Nul is de gewenste score: 0 fouten, 0 ongevallen en 0 ongeplande stilstanden. Het begrip 0-meting krijgt zo een heel andere betekenis. Periodieke metingen geven inzicht en helpen bij het bepalen van kortetermijndoelen.

 

Vergeet ook niet de resultaten uit deze checks te delen. Om operators en directie steeds weer bewust te maken van het belang van TPM, maar ook om successen met elkaar te vieren. Hard werken krijgt zo zijn welverdiende beloning. Dat maakt mensen opnieuw of nog meer enthousiast wat de cyclus van continu verbeteren in stand houdt.

 

Bij ons vergaten we nogal eens de successen te vieren. Dat gaan we nu anders doen. We delen samen de gevolgen wanneer iets mis gaat, dus genieten we ook samen als de 0-meting gerealiseerd is. Het motiveert, maakt enthousiast en heeft bovendien een geweldig effect op het groepsdynamisch gedrag. Drie keer nul wordt drie keer 10!

 

Als plantmanager ben ik vooral benieuwd welke rol jouw management speelt bij het invoeren dan wel handhaven van total productive maintenance. Deel je reactie op LinkedIn of reageer via twitter.

Ontdek hoe we jouw productieprocessen kunnen maximaliseren met onze visie op Total productive maintenance.

 

Neem contact op en we zetten samen een eerste stap naar resultaten waar je u tegen zegt!

cnt-btn

Of bel 0800 – 228 72 46

Gerelateerde praktijkcompetenties

Ontdek hoe we jouw productieprocessen kunnen maximaliseren met onze visie op total productive maintenance.

 

Neem contact op en we zetten samen een eerste stap naar resultaten waar je u tegen zegt!

cnt-btn

Of bel 0800 – 228 72 46